一、工（gōng）件過切：
原因（yīn）：
1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀（dāo）具彈刀。
2、操作員操（cāo）作不當。
3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）
4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。
改善：
1、用（yòng）刀（dāo）原則：能大不小（xiǎo）、能短不長。
2、添加清角程序，餘量盡量留均勻（yún），（側麵與底麵餘量留（liú）一致）。
3、合理調（diào）整切削參（cān）數，餘量大拐角處修圓。
4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最（zuì）佳效果（guǒ）。
二、分中問題：
原因：
1、操作員手（shǒu）動操作時不準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模（mó）具四邊不垂直。
改善：
1、手動（dòng）操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦（cā）幹淨，最後用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可（kě）用陶瓷（cí）分中棒或其它）。
4、校表檢查模（mó）具四邊是（shì）否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。
三、對（duì）刀問題：
原因：
1、操作員（yuán）手動（dòng）操作時不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀上刀片有誤（飛刀（dāo）本身有一定的誤差）。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善：
1、手動（dòng）操作要反（fǎn）複進行仔細檢查，對（duì）刀盡量（liàng）在同一點。
2、刀具裝夾時（shí）用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用（yòng）一個刀片（piàn）。
4、單獨出一條對刀（dāo）程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
四、撞機-編程：
原因：
1、安全高（gāo）度不夠或沒設（shè）（快速進給G00時刀或（huò）夾頭撞在工件上）。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。
3、程序（xù）單上的刀具長度（刃長）和（hé）實際加工的深度寫錯。
4、程序單上深度Z軸取數和（hé）實際Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置（zhì）錯誤。
改善：
1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全（quán）高度在工件之上。
2、程序（xù）單上（shàng）的刀具和實際程序刀具要一致（盡（jìn）量用自動出程序單或用圖片出程序單）。
3、對實際在工件上加工的深度進行測量（liàng），在程（chéng）序單上寫清楚刀具的長（zhǎng）度及刃長（一般刀具（jù）夾長高（gāo）出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。
4、在（zài）工件上實際Z軸取數，在程序單（dān）上寫清楚。（此操作一般為手動操（cāo）作寫好要反複檢查）。
五、撞機-操作員：
原因：
1、深度Z軸（zhóu）對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取（qǔ）數沒有進刀半（bàn）徑等）。
3、用錯刀（如：D4刀（dāo）用D10刀來加工（gōng））。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動操作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給（gěi）時按錯方向（如：-X 按（àn） +X）。
改善：
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什（shí）麽（me）位置上。（底麵、頂麵、分（fèn）析麵等（děng））。
2、分中碰數及操（cāo）數完成後要反複的檢查。
3、裝夾刀具時要反複（fù）和程序單及程序對照檢查後在裝上。
4、程序要一條（tiáo）一條的按順序走。
5、在用手動（dòng）操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時（shí），可先將Z軸升高到工件上麵在移動。
六、曲麵精度（dù）：
原因：
1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗（cū）糙·。
2、刀具刃口（kǒu）不鋒利。
3、刀具（jù）裝夾太長，刀刃避空太長。
4、排屑，吹氣，衝油不好。
5、編程（chéng）走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。
6、工（gōng）件有毛刺。
改善：
1、切削參（cān）數，公差，餘量，轉速進給（gěi）設置（zhì）要合理。
2、刀具要求操作（zuò）員不定期檢查，不定期更換。
3、裝（zhuāng）夾刀具（jù）時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。
4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下（xià）切，轉速進給設置要合理。
5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方（fāng）式有直接關（guān）係。所以我們要了（le）解機床的性能，對有毛刺（cì）的邊進行（háng）補（bǔ）刀。
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